| PROBLEM | GÖRSEL | SEBEP | ÇÖZÜM |
|---|---|---|---|
| Eksik Baskı |
|
1. Düşük Eriyik Sıcaklığı 2. Meme çapı (nozzle diameter), yolluk girişi çok küçük 3. Enjeksiyon basıncı çok düşük 4. Ütüleme süresi yetersiz |
1. Mal alma oranını kontrol et 2. Enjeksiyon basıncını ve hızını arttır. 3. Erime sıcaklığını arttır,silindir sıcaklıklarını arttır,vida dönüş hızını arttır(takviyeli hammaddelerde) , geri basıncını arttır(takviyesiz hammadelerde) 4. Kalıp sıcaklığını ve ütüleme süresini arttır. 5. Yolluk ve yolluk girişi ölçüsünü arttır. |
| Çapak Oluşumu |
|
1. Enjeksiyon basıncı çok yüksek 2. Enjeksiyon hızı çok yüksek 3. Malzemenin akışkanlığı çok yüksek 4. Kalıp yüzeylerinin aşırı parlak olması 5. Kalıp sıcaklığının çok yüksek olması |
1. Malzeme sıcaklığını düşür,silindir sıcaklığını düşür,vida dönüş hızını düşür,geri basıncı düşür. 2. Enjeksiyon basıncını ve hızını düşür. 3. Kalıp ve ütüleme zamanını düşür. 4. Açılıp kapanmasını kontrol et. 5. Kalıp plakalarının paralelliğini kontrol et. |
| Serpinti izleri ,Gümüş izler,Gaz izleri |
|
1. Malzeme nemli olabilir 2. Degredasyon (bozulma) esnasında gaz oluşması |
1. Kullanmadan önce malzemeyi fırınla 2. Karışıma başka bir yabancı madde karışıp karışmadığını kontrol et 3. Kalıp sıcaklığını arttır. 4. Enjeksiyon hızını düşür. |
| Akış izleri |
|
1. Kalıp ve ocak sıcaklıklarının düşük olmasından dolayı homojen olmayan ariyil 2. Yolluk girişi çok küçük |
1. Kademeli olarak sıcaklıkları arttır. 2. Yolluk girişi ölçüsünü arttır. 3. Enjeksiyon hızını düşür. |
| Kaynak (birleşme) izleri |
|
1. Ocak sıcaklıkları çok düşük 2. Enjeksiyon basıncı çok düşük 3. Hava sıkışması etkisi olması 4. Uygunsuz akışkanlık değerlerinde malzeme kullanılması 5. Kalıp yüzeylerinin yağlı olması |
1. Enjeksiyon basıncını tutma süresini ve enjeksiyon hızını arttır. 2. Kalıp sıcaklığını ve eriyik sıcaklığını arttır. 3. Birleşme noktalarına gaz tahliye kanalı aç. 4. Birleşme noktalarında kaynaşmayı iyi sağlamak için,akışkanlık değeri yüksek malzeme kullan. 5. Denem baskılarından sonra sorun devam ederse yolluk girişi yerini değiştir. |
| Çöküntü problemi |
|
1. Gaz veya nem olması 2. Kalıbın dengesiz olması |
1. Enjeksiyon basıncını ve tutma süresini arttır. 2. Maksimum enjeksiyon süresi kullan. 3. Kalıp sıcaklığını düşür. 4. Yolluk,yolluk çapı ve yolluk girişi ölçülerini arttır. 5. Ağır işleyen yolluk girişlerini arttır. |
| Baloncuk Oluşumu |
|
1. Gaz veya nem olması 2. Kalıbın dengesiz olması |
1. Enjeksiyon basıncını ve tutma süresini arttır. 2. Kalıp sıcaklığını arttır. 3. Enjeksiyon hızını ve mal alma oranını düşür. 4. Yolluk,yolluk çapı ve yolluk girişi ölçülerini arttır. 5. Ağır işleyen yolluk girişlerini arttır. |
| Çarpılma ve Distorsiyonlar |
|
1. Çekme yönüne göre özelliklerin değişmesi(izotropi) 2. Kalıp çekirdeğinde farklı sıcaklık değerleri 3. Parça yeterince soğutulmadan iticilere maruz kalması |
1. Kalıbın iki yüzeyinde sıcaklıkları eşitle 2. İticilerin parçayı dengeli itmesini sağla. 3. İticilerin parçayı kalıptan atmasından sonra parçanın konumunu takip et. 4. Enjeksiyon süresini ve kalıp kapama hızını arttır. 5. Malzeme sıcaklığını düşür. 6. Farklı kalıp sıcaklık değerleri uygula. |
| Kırılma |
|
1. Erime sıcaklığı çok yüksek
2. Yolluk,yolluk çapı ve giriş ölçüleri problemli 3. Malzeme çok sert |
1. Malzeme sıcaklığını düşür.
2. Başka bir yabancı madde karışıp karışmadığını kontrol et. 3. Malzemeyi kullanmadan önce fırınla (kurut). 4. Kalıplanmış maddeyi nemlendir (Naylon). 5. Hammadde içerisinde ki kırma oranını düşür. |
| Kötü Boyutsal Kontrol (Ölçüsel Kaçıklıklar) |
|
1. Şekillendirme zamanı ile kalıp çekme oranının bozuk olması
2. Bekletme (ütüleme) süresinin çekme oranından düşük olması 3. Birleşme noktalarında daha yüksek çekme oranı |
1. Uniform (eşit) çevrim sayısı uygulanmalı.
2. Her bir çevrimde düzenli ve eşit mal alımı sağlanmalı. 3. Kalıp mümkün olduğunca hızlı doldurulmalı. 4. Yolluk girişi ölçüsü arttırılmalı. 5. Yolluk,yolluk girişi ve yolluk dağılımlarının dengeli olması kontrol edilmeli. |
